基本面仍然较差

　　自10月中旬以来，空头再度发力，令沪铝实现连续近12个交易日的下跌，跌幅高达逾11.4%。进入11月，沪铝仍无力反弹，出现冲高回落，现交投于1万整数关口附近。本轮跌势，主要原因在于国内电解铝冶炼成本不断下调，降低了铝企减产的积极性，令铝市产能过剩格局难破。

　　铝冶炼行业景气度低迷

　　11月12日，中国有色金属工业协会首次对外发布了2015年10月中色铜铝冶炼产业的景气指数，数据显示，今年以来，铝冶炼产业景气指数始终维持在“偏冷”区间，并自二季度起加速回落，10月景气指数更是降至20.81，逼近“偏冷”区间下沿，下一级别为“过冷”。在企业效益方面，随着铝价的持续下滑，铝冶炼行业亏损面不断扩大。1—9月，我国铝冶炼行业继续维持亏损状态，但较去年同期95799.9万元的亏损额明显缩窄，主要是因为电解铝冶炼成本不断下移。

　　国内电解铝产量高企

　　虽然随着铝价的持续下滑，国内外部分铝冶炼厂被迫选择减停产，包括抚顺铝业、美国铝业以及俄罗斯铝业，但其减产幅度有限，且在新增产能等因素的影响下，我国电解铝产量仍然处于高位。

　　1—10月，国内原铝累计产量高达2645.65万吨（占全球产量比为54.8%），同比增加11.3%，延续2011年3月来的增势。而且从今年我国铝土矿的进口量来看，印尼铝土矿出口禁令的影响基本消除，因我国积极进口马来西亚和澳大利亚的铝土矿。

　　1—9月，我国累计进口铝土矿约3892.7万吨，同比增加39.52%，连增7个月，其中马来西亚铝土矿累计进口量为1586.7万吨，暴增11.5倍，占比高达40.76%（去年同期占比仅为2.8%），成为我国铝土矿进口第一大来源国。乐观预计，今年马来西亚铝土矿进口量或达2000万吨。

　　电价下调令铝冶炼成本下移

　　一般来说，电解铝的生产成本构成主要包括氧化铝、电价、辅料（氟化盐及阳极炭块等）、人工和折旧三部分。其中氧化铝、氟化盐及碳素材料是电解铝的原材料，平均一吨电解铝需要消耗约1.93吨的氧化铝、25kg氟化盐、0.6吨阳极炭块，约13650千瓦时的电量。因此，其成本测算公式为：13650×电价+1.93×氧化铝价+阳极碳×0.6+0.025×氟化盐+（人工+折旧）（一般占成本的13%左右）。

　　电解铝企业的电力来源方面，主要分为：自备电、网电和直购电三种。其中国内铝企自备电比例已经达到60%，西部地区80%—90%，由于煤价不断下跌，自备电成本平均比网电低0.1—0.15元/千瓦时。据了解，没有自备电的企业，电力平均成本约为0.4元/千瓦时，据此推算，电解铝的原材料成本为：13650×0.4+1.93×2590+2600×0.6+2600×0.025=12084元/吨，再加上人工折旧部分，总成本约13730元。

　　而新疆地区自备电的平均用电成本约为0.15元/千瓦时，氧化铝价格为2000元/吨。

　　13650×0.15+1.93×2000+2600×0.6+2600×0.025=7532.5，再加上人工折旧部分，总的成本不到9000元/吨。因此，从这个角度来看，新疆地区铝产能仍有继续扩张的意愿。

　　综上所述，在全球经济增长趋缓、美元指数维持强势的背景下，期铝中长期跌势难改。而且最为关键的是，只要国内铝企未出现大面积的减停产，铝价就难走出像样的反弹，需警惕沪铝成为下一个“螺纹钢”，出现阴跌不止的走势。预计沪铝1万关口基本难守，下方支撑下移至9500元/吨。