报告品种：碳酸锂

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企业E

一、企业基本概况

是一家聚焦高能量密度电池研发与生产的新能源企业，核心产品为适配高镍体系的半固态电池，下游覆盖高端动力、消费电子及特种应用等细分场景。产能方面，公司现有建成产能不足1GWh，处于稳步爬坡阶段，规划于2026年第四季度启动扩产，新增产能约0.8GWh，进一步巩固半固态电池的规模化交付能力。经营层面，公司2026年预计营收规模可达3亿元以上，伴随半固态电池需求释放与产能落地，2027年营收有望实现翻番以上增长。

研发体系上，公司形成“量产一代、研发一代、储备一代”的技术布局：量产端聚焦半固态电池的工艺优化与成本下降；研发端推进全固态电池核心材料与工艺预研；储备端联合高校与上下游企业开展钠电池、无负极技术等前沿路线的联合攻关，构建多元技术护城河。

二、固液电池产业化现状

半固态电池是当前企业的核心业务，也是全球锂电行业从液态向全固态演进的主流过渡路线，公司对该技术路线的产业化落地形成了成熟的实践经验。

（一）技术路线与核心工艺

公司量产的半固态电池属于固液混合电解质体系，并非完全不含电解液的全固态电池。其技术核心是在传统液态电池的基础上，引入固态电解质与凝胶电解质组分，通过高温聚合固化工艺完成电解质形态转变，最终形成兼具离子传导性与结构稳定性的凝胶态电解质体系。直观来看，成品电池的本体硬度显著高于传统液态电池，核心优势体现在两方面：一是安全性大幅提升，凝胶电解质大幅降低了液态电解液的流动性，从根源上减少了漏液、燃烧等安全风险；二是能量密度上限更高，可适配高镍正极+硅碳负极的高压实体系，突破传统液态电池的能量密度瓶颈。

（二）材料体系与供应链配套

半固态电池对核心材料的适配性要求远高于普通液态电池，公司已搭建起全头部供应商的供应链体系，保障产品稳定性。

正极材料：全部采用高镍三元正极，供应商均为行业头部上市公司，包括当升科技、巴莫科技、厦门钨业等。高镍体系下，单位能量密度对应的锂元素用量高于常规三元电池，对正极材料的杂质控制、颗粒一致性要求更为严苛。

负极材料：匹配硅碳负极以进一步提升能量密度，同时也对电解液的抗氧化性、界面兼容性提出了更高要求。

电解液体系：并非完全摒弃电解液，而是在常规电解液基础上进行定制化配方优化，添加核心功能添加剂，适配高镍+硅碳的工作环境，提升电解液的抗氧化能力与界面稳定性。核心供应商为天赐材料与新宙邦，两家企业均为全球电解液龙头，具备半固态体系电解液的定制化研发与规模化供应能力。

（三）商业化价值与阶段定位

公司认为，半固态电池是当前阶段“性能提升+量产可行性”的最优平衡点，也是未来3-5年高端锂电市场的主流升级方向。

相较于全固态电池，半固态电池不需要完全重构产线，可在传统液态电池产线基础上进行适度改造，设备投资与工艺难度大幅降低，具备快速规模化的条件；相较于传统液态电池，其在安全性、能量密度上的优势明确，可精准覆盖高端动力电池、消费电子、特种场景等对性能敏感的细分市场。

目前公司半固态电池已实现稳定量产，产品通过下游核心客户验证，订单规模持续增长，产能利用率处于稳步提升通道。

三、全固态电池发展路径与核心瓶颈判断

针对市场高度关注的全固态电池技术，公司结合行业研发进展与产业化实践，给出了客观的路径分析与瓶颈判断。

（一）主流技术路线的分化

全固态电池按照固态电解质的材料体系，主要分为硫化物与氧化物两大主流路线，两者技术特性与落地节奏差异显著，目前均未实现车规级大规模商业化。

1、硫化物路线：电解质的离子电导率接近液态电解液，室温下传导性能优异，且材料具备一定延展性，固固接触性能相对较好，是日本、韩国头部车企与材料企业重点布局的方向。但该路线的核心短板是化学稳定性差，对水氧环境极度敏感，生产环境要求近乎苛刻，且充放电过程中易产生副反应，循环寿命难以达到民用场景要求。

2、氧化物路线：化学稳定性与热安全性更优，机械强度高，国内多数科研院所与企业侧重该路线研发。其核心问题是固固界面阻抗大，电解质与正负极的接触难度高，充放电过程中电极体积膨胀易导致界面剥离，大幅衰减电池性能；同时大面积制备难度大、成本高，规模化生产的工艺成熟度不足。

（二）商业化落地的核心瓶颈

公司明确表示，全固态电池距离大规模商业化仍有较长距离，核心瓶颈集中在三个层面：

1、界面与循环寿命瓶颈：固固接触阻抗是全固态电池的“卡脖子”问题。传统液态电池依靠电解液浸润实现充分的离子传导，而全固态电池中电解质与电极均为固体，界面接触面积有限、阻抗高，且充放电过程中电极体积变化会持续破坏界面接触，导致电池循环寿命快速衰减。这一问题目前尚无成熟的工业化解决方案，是全固态电池从实验室走向量产的最大障碍。

2、锂枝晶安全风险：全固态电池的终极形态是搭配金属锂负极以实现最高能量密度，但锂枝晶生长问题并未因固态电解质而彻底解决。锂金属在充放电过程中会形成枝晶，依然可能刺穿固态电解质引发内部短路。访谈中提到的无负极技术可作为参照：锂电无负极体系直接以铜箔作为集流体，依靠锂金属析出实现负极功能，但循环寿命仅十余次，核心原因就是锂枝晶刺穿隔膜，该问题在全固态体系中同样存在，并未得到根本性解决。

3、成本与产线重构瓶颈：全固态电池的核心材料成本远高于液态电池，且生产工艺、设备体系与传统锂电池完全不同，现有产线几乎无法复用，新建产线的投资规模巨大。在性能未形成代差级优势的前提下，全固态电池的商业化经济性严重不足，难以撬动企业大规模投资。

（三）行业进展与放量节奏判断

针对市场热议的全固态电池量产时间，公司认为无法给出明确的大规模放量节点，行业整体仍处于实验室研发向中试过渡的阶段。

其他公司推出的凝聚态电池，本质上仍属于半固态向全固态过渡的技术路线，并非真正意义上的全固态电池，其核心逻辑依然是通过凝胶体系与部分固态电解质提升性能，并未脱离固液混合的范畴。

中长期来看，全固态电池要实现车规级、民用级的大规模量产，需要同步突破材料体系、工艺装备、成本控制三重关卡，预计3年内难以实现商业化放量。其落地节奏高度依赖核心材料的技术突破，具备较强的不确定性，行业更可能以“半固态-准固态-全固态”的路径渐进式迭代，而非跨越式一步到位。

（四）无负极技术的参考意义

无负极技术是提升电池能量密度的前沿方向，与全固态电池的技术演进具备协同性。其核心原理是直接以铜箔作为负极集流体，省去石墨、硅碳等负极材料的重量，同时消除负极材料的电压降，提升电池工作电压平台，从重量与电压两个维度拉高能量密度。

但该技术在锂电体系中商业化价值极低：锂金属析出形成的枝晶会快速导致电池短路，循环寿命从最初宣称的20次降至10次左右，仅能应用于军用、一次性特种场景，无法适配民用市场的长循环需求。相对而言，钠电池的无负极路线可行性更高，因为钠金属质地更软，不易形成坚硬枝晶刺穿隔膜，但同样处于研发早期，距离量产落地仍有较远差距。

四、钠电池路线与锂电技术的差异化互补

调研中公司同时谈及钠电池技术路线，其与固态电池形成了“高低搭配”的行业格局，共同推动锂电行业的技术分化。

公司认为，钠电池全面取代磷酸铁锂电池的趋势不可逆，但仅局限于储能、民用两轮车等对能量密度要求低、对成本高度敏感的场景，不会冲击动力电池与高端消费电子市场，也就不会影响固态电池的长期发展逻辑。

钠电池规模化后，电芯成本可降至0.2-0.25元/Wh，远低于当前磷酸铁锂电池0.4-0.5元/Wh的成本水平。但其能量密度短板明显，量产水平仅80-120Wh/kg，无法满足动力场景的需求。未来行业将形成清晰的分层：低端储能、低速交通场景由钠电池主导，中高端动力与消费场景由液态/半固态锂电池主导，前沿高端场景由全固态电池突破的多元格局。

从产业影响来看，钠电池的大规模推广反而会倒逼锂电池持续向高能量密度、高性能方向升级，加速半固态、全固态技术的产业化进程，避免行业陷入低水平的价格内卷。

五、行业趋势与企业长期战略

碳酸锂价格走势直接决定了新技术的生存空间。公司认为，碳酸锂价格维持在15-20万元/吨的区间，最有利于行业技术多元化发展。价格过高会推高全产业链成本，压制下游终端需求；价格过低则会大幅压缩新技术的成本优势，钠电池、半固态电池的性价比无法体现，行业会陷入低端产能的低价内卷。

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