报告品种：铝

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摘要

2025年以来，原生金属供给约束凸显，循环经济政策密集出台，再生金属行业迎来政策驱动的发展窗口。2026年9月，我们赴梧州临港经济区循环经济产业园区，实地调研A企业（危废资源化）与B企业（再生铝加工）两家代表性企业。经调研发现，危废资源化环节技术降本显著，成本壁垒已经形成，后续产能投放将带动再生铅、锌等品种放量；当地再生铝加工环节产能利用率仍处低位，原料结构向废铝切换将带来再生原料需求增量；“广东原料与市场+广西加工”的跨区域分工模式跑通，区位与综合成本优势正成为产能布局的重要因素。整体来看，再生金属行业扩容确定性较强，对原生金属的替代进程将持续推进。

一、调研背景：原生供给受限，政策持续加码，行业矛盾凸显

2025年以来，有色金属市场总体偏强运行，部分原生金属供给约束日益凸显：如电解铝产能扩张接近上限，原料供应持续偏紧，冶炼环节利润承压，品种供应矛盾延续。原生金属供给受限之下，再生金属作为供给端重要补充的战略地位持续上升，《循环经济发展“十五五”规划》《铝产业高质量发展实施方案（2025—2027年）》等政策文件相继出台，行业发展目标进一步明确。

但行业矛盾同样突出：一是再生铝规划产能快速扩张与废铝原料供应偏紧之间的矛盾，2026年以来废铝进口量连续回落，“有产能、缺原料”成为行业普遍状态；二是危废处置需求增长与低品位危废处理经济性之间的矛盾，传统工艺处理成本高企，大量低品位危废难以得到有效处置；三是下游新能源等领域需求增长与再生金属供给放量节奏之间存在错位。

我们于2026 年 9 月赴梧州临港经济区循环经济产业园区开展实地调研。该园区是广西承接粤港澳大湾区产业转移的核心载体，已集聚危废资源化处置、再生不锈钢、再生铝等一批循环经济项目。本次调研对象为园区内两家代表性企业：A企业（危废资源化）与B企业（再生铝加工），两家企业均为广西壮族自治区统筹推进的重大项目（“双百双新”），分别代表了“危废资源化处置”与“再生金属高端制造”两条产业升级路径。调研以企业现场展陈资料及现场访谈为主要信息来源。

A企业（危废资源化）：技术降本构筑成本壁垒，产能扩张打开成长空间

A企业成立于 2020 年 12 月，坐落于梧州临港经济区循环经济产业园区，以自主开发的 RE 型重金属危废协同熔炼三联炉为核心设备，综合回收有色金属废料中的铜、铅、锌、金、银、铟、砷等金属。公司与中南大学联合攻关含砷危废治理，建有 20 万吨富稀贵金属物料综合回收与安全处置智慧升级项目及全国首批 20 万吨容量高砷物料刚性填埋场，拥有 12 项发明专利，其富氧侧吹低温熔炼工艺取代了国外预脱硫-短窑熔炼技术，实现进口装备替代。从工艺路径看，高砷铅锌物料经三联炉系统生产铅合金、次氧化锌并副产硫酸，高砷铜物料经富氧侧吹加转炉吹炼生产粗铜，高砷铟硒锗物料经浸出、萃取、熔铸生产铟锭和氧化硒锗，高砷烟灰回收制备高纯氧化砷和金属砷，剩余部分进入刚性填埋场进行安全处置，公司以“无人、无电、无煤”三无示范型企业为建设目标。

从生产经营看，公司当前年处理量约16–17 万吨，待二期产线建成后危废年处理能力可提升至 20 万吨。原料由尾矿（约 40%）和危废（约 60%）构成，进口原料以含金银硫铁矿为主，国内原料以铅锌危废料为主，原料适应面较广，铅锌品位在 20% 以下的低品位危废料也可处理，公司正计划加大原料进口力度，拓展印尼粗铅采购渠道。成本端，公司主导产品为粗铅（约占 70%），副产次氧化锌，金属回收率高于行业一般水平，采用富氧炉工艺替代传统鼓风炉后，危废料处理成本由约 7000–8000 元/吨降至约 900 元/吨，尾气配套脱硫制酸系统在满足环保排放标准的同时增加副产品硫酸收益，以炭渣替代燃煤使燃料成本下降约 30%。销售端，危废物料回收周期较市场平均水平缩短，企业整体资金周转效率提升，以白银为例，销售周期可由市场常规的 20 天缩短至 6 天，回款速度明显加快。展望未来，公司将推进二期产能建设、扩大原料进口规模并推进海外布局，尼日利亚电解铅厂已建成投产并产出。

B企业（再生铝加工）：产能爬坡释放产量弹性，原料切换放大废铝需求

B企业为某新材料集团旗下子公司，集团立足梧州，布局再生不锈钢精深加工与高端铝合金两大产业，旗下另有不锈钢公司（总投资 50 亿元、年产 100 万吨不锈钢、国家级绿色工厂）和物流公司（200 余辆运输车，覆盖珠三角、大湾区、北部湾等区域）。B企业位于梧州临港经济区循环经济产业园区，实施年产 50 万吨再生铝合金高端智能化产业项目，项目于 2022 年 12 月签约落地，占地 1000 余亩，总投资超 50 亿元，达产后年产值超 150 亿元，可提供就业岗位 1600 余人。公司分设熔铸、热轧、冷轧、精整、动力五厂，设备由中国一重、TMEIC、ABB 等国内外厂商提供，产品涵盖 1/3/5/6/8 系铝合金。

从生产经营看，该项目于2025 年 4 月投产，目前运行熔铸产线 4 条、压铸产线 1 条、冷轧产线 3 条，产能利用率约 40%，仍处于产能爬坡阶段。原料端现阶段以铝锭为主要原料（使用占比约 70%，后续计划下调），再生铝（白料）使用比例偏低（后续计划上调），其中再生铝原料（废铝等）采购以广东市场为主，铝锭则就近采购自广西百色。产品以新能源电池包材、食品级铝板带（易拉罐等）、3C 电子用料为主，其中新能源电池包材占比约三至四成，已进入头部新能源汽车企业供应链；产品销售同样以广东市场为主，物流依托集团旗下物流公司自配车队，运输保障能力较强。

二、调研要点：技术降本、产能爬坡与区域分工的三重印证

从危废资源化环节看，技术降本正在打开盈利空间，产能投放将带来供给增量。A企业富氧炉工艺将危废处理成本由约 7000–8000 元/吨降至约 900 元/吨，使低品位危废处理具备经济性，原料适应面显著拓宽；随着二期产线建成及海外渠道打通，再生铅、粗锌、白银产出将稳步增加，对华南再生铅锌供应形成边际增量。

从再生铝加工环节看，产能爬坡空间充足，原料结构切换将推升废铝需求。B企业 50 万吨再生铝合金项目仍处于产能爬坡初期，后续放量空间充足；原料端计划下调铝锭占比、上调再生铝（白料）比例，废铝采购需求将逐步增加，广东废铝供需格局值得持续跟踪；产品绑定新能源电池包材等赛道，需求表现与新能源汽车产销高度相关。

从区域格局看，“广东原料与市场+广西加工”的跨区域循环模式已经成型。两家企业原料采购与产品销售均以广东市场为主，生产环节落户梧州，凭借当地土地、能源与政策成本优势承接大湾区产业转移；企业自配物流保障了跨区域购销的运转效率，园区内危废处置、再生金属深加工等环节加快集聚，原料互供与物流协同的降本空间正在显现。

三、主要结论

1、再生金属正进入政策驱动的加速发展期。《循环经济发展“十五五”规划》明确到2030年主要再生资源年循环利用量达5.1亿吨、资源循环利用产业产值达8万亿元，《铝产业高质量发展实施方案（2025—2027年）》提出2027年再生铝产量1500万吨以上；政策目标清晰、路径明确，再生金属替代原生金属的进程将加快，行业迎来确定性扩容。

2、技术降本重塑成本曲线，再生金属供给弹性提升。危废资源化领域的技术进步正在系统性压低再生金属的边际生产成本，过去因处理成本过高而无法利用的低品位资源将重新进入供给端，再生金属对原生金属的供给替代有望加速。

3、原料再生化是明确趋势，废铝等再生原料需求将持续增长。再生铝行业规划产能庞大而利用率普遍偏低，产量释放刚刚开始；原料端由铝锭向废铝切换是行业性趋势，废铝资源竞争将趋于激烈，回收渠道与精废价差将成为决定企业盈利的关键变量。

4、贴近市场、成本占优的园区将成为再生金属产能布局的优先方向。“市场在广东、加工在梧州”的分工表明，区位与综合成本已成为产能落地的核心考量；靠近原料集散地、兼具土地与能源成本优势的园区将持续吸引新增产能，行业竞争将由单一加工成本竞争转向“区位+物流+集聚”的综合成本竞争。

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